Люди уже давно отметили тот факт, что лучшего материала, чем керамзит для строительства жилья на сегодняшний день просто не существует. Это экологически чистый, теплый, безопасный, комфортный и прочный материал. Только керамзит может создавать в помещении особый микроклимат, который будет поддерживаться на должном уровне в течение необходимого времени.

Керамзит - разновидность искусственного пористого заполнителя. Представляет собой материал ячеистого строения, получаемый при обжиге легкоплавких глин. На сегодняшний день производится широкая гамма искусственных пористых заполнителей (керамзит, шлаковая пемза, перлит, вермикулит и т.д.). Ведущее место в общем выпуске пористых заполнителей (до 80%) занимает керамзит.

Название «керамзит» имеет греческое происхождение. Если переводить на русский язык это слово означает «обожженная глина». Появился первый керамзит в начале 30-х годов ХХ века и история его появления довольно любопытна.

В начале ХХ века в Военное ведомство России поступила докладная о целесообразности использования пережженного (вздувшегося и спекшегося) кирпича в роли легкого заполнителя для бетона. Чуть позже в США инженером Хайдом была запатентована технология быстрого обжига коржей из глин, склонных к вспучиванию, до образования пористого, но достаточно прочного материала, названного по имени автора «хайдит». Обожженный корж дробился для получения пористого щебня нужной фракции.

Эта технология в 30-х годах была модернизирована советским инженером Онацким С.П., который предложил формовать шарообразные гранулы из глины, и затем производить их быстрый обжиг в коротких вращающихся печах. На выходе из печи получались легкие пористые гранулы с достаточно плотной оболочкой. Этот материал и получил название керамзит.

В настоящее время в России находится единственный в мире научно-исследовательский институт по керамзиту ЗАО "НИИКерамзит" находящийся в городе Самара. В 2011 году институт отметил свое 50-летие. Все керамзитовые заводы находящиеся на территории СНГ используют технологии и оборудование разработанные в ЗАО "НИИКерамзит"

Производство керамзита

Получают керамзит следующим образом — специально подготовленная глина подвергается воздействию резкого теплового удара, вследствие чего этот строительный материал имеет очень высокую пористость. Оплавление внешней поверхности позволяет получить практически герметичную оболочку, прочную и не боящуюся внешних воздействий окружающей среды.

Обжиг легкоплавких глин происходит во вращающихся печах, представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5 - 5 ми длиной 40-75 м. Печи устанавливаются с уклоном в 3о и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы перемещаются навстречу потоку горячих газов, подогреваются и, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки, вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи – примерно 45 мин. Иногда используют двухбарабанные печи, где барабаны отделены друг от друга порогом и вращаются с разными скоростями. Подобные печи позволяют использовать менее качественное сырье, хотя на выходе качество керамзитового щебня или гравия не отличается или выше полученного в однобарабанных печах.

По своим физико-механическим показателям керамзит должен соответствовать требованиям ГОСТ 9757-90 «Гравий, щебень и песок, искусственные пористые».

По насыпной плотности керамзитовый гравий подразделяется на 10 марок: от 250 до 800. Для каждой марки по насыпной плотности стандарт устанавливает требования к прочности керамзитового гравия при сдавливании и соответствующие им марки по прочности. Маркировка по прочности позволяет сразу наметить область рационального применения того или иного керамзита в бетонах соответствующих марок.

В ГОСТ 9757-90 предусматриваются следующие фракции керамзитового гравия по крупности зерен: 5-10,10-20 и 20-40 мм. В каждой фракции допускается до 5% более мелких и до 5% более крупных зерен по сравнению с номинальными размерами.